金刚石砂轮磨削硬质合金参数的选择

为了防止磨削裂纹产生，磨削时一方面减少磨削热的产生，另一方面是加速磨削热的导出。减少磨削热产生的办法是适当降低砂轮的线速度，减少径向进给量，减少工件与砂轮的接触面积，保持砂轮锋利，加速磨削热导出的方法是磨削时采用轴向走刀磨削，适当提高走刀速度，提高冷却液压力及冷却液流量。由于硬质合金焊接时的偏斜，粗磨时为断续磨削，粗磨选用100目金刚石砂轮，磨削每次径向进刀0.01mm，轴向走刀磨削，保证余量去除后在进行下一次径向进刀，不可一次进刀量太多，另外要冷却充分，保证冷却液进入磨削区，待整个锥面磨出后可降低砂轮线速度，一次径向进刀0.005mm，多次光刀进行60°锥面磨削后，用检验环规接触检查，同时临床检查锥面跳动值要求。

精磨时用400目金刚石砂轮，适当降低砂轮转速，每次径向进刀0.002mm，轴向走刀磨削，每次进给后增加光刀次数。

曙光公司严格按以上工艺措施进行磨削，硬质合金无论硬质合金部分大小，各项精度均达到设计要求，磨削表面粗糙度稳定达到Ra为0.1μm，且加工质量稳定，并且由于金刚石砂轮锋利，修整次数减少，提高了磨削效率，从此解决了原磨削方法易造成硬质合金磨削裂纹，成品合格率低、效率低的问题。

金刚石砂轮磨削加工过程简介以及其工作表面的特点磨削是利用砂轮表面上突出于结合剂之外的磨粒进行微量切削的加工过程，磨粒出刃高度、磨粒密度和磨粒间距影响磨粒的切入深度，进而对磨削力、材料去除方式、磨削温度、磨削损伤、工件表面粗糙度产生重要影响。准确地测量和评价砂轮表面形貌不仅有助于加深对磨削机理的认识，而且是磨削过程优化、磨削过程建模与不可缺少的前提条件。与一般工程表面相比，金刚石砂轮的工作表面有二个明显特点:首先，金刚石砂轮表面上磨粒粒径、磨粒位置是随机分布的，由此决定了砂轮形貌的评价参数是统计值，测量砂轮表面形貌的仪器需要具有较大的取样面积;其次，金刚石是地球上已知的硬物质，采用接触式测量方法时，触针的磨损会影响测量精度，尤其在测量细粒度金刚石砂轮形貌时，影响更严重;后，金刚石砂轮的结合剂如陶瓷、树脂等，对光的反射率较低，利用成像原理的光学测量方法很难得到满意的测量结果。金刚石砂轮的上述特点使得大多数可用于测量普通工程表面形貌的测量仪器不适合金刚石砂轮。

电镀金刚石砂轮架主轴的装配和调整

为了保证电镀金刚石砂轮磨削加工精度，主轴轴瓦间隙在前端（安装砂轮的一端，应略小于后端，主轴在旋转时灵活无阻滞现象。无心磨床砂轮主轴轴瓦修复以后，主轴转动平稳，各项精度达到技术要求。上述修理方法，工艺步骤简单。较易掌握。可缩短修理时间，降低维修费用，对各类型号的磨床砂轮架修复有一定的参考作用。

内圆磨床砂轮安全操作规程操作内圆磨床需要掌握一定的技能，对于操作人跋山涉水而言，除了掌握内磨床的操作技能之外，还需要了能内圆磨床安全操作规程，才能有效的避免生产事故的发生。